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歷史雜誌

依專輯名稱關鍵字搜尋或依年份搜尋，年份輸入範例202406

作者:楊俊彬、謝宗儒、趙柏勛、劉志雄、楊政諱、陳柏均汽車用戟齒輪之溫間閉塞式垂直複動化鍛造模組之研究

作者:楊俊彬、李乘清、林明煌、洪銘澤、李俊霖、陳涵鏞、劉志雄、楊政諱、陳柏均、楊承儒戰機起落架鍛件之鍛造製程研究開發

外套筒與活塞為戰機起落架關鍵零件，材料分別為AL7050與300M，因具鍛造製程之難度與無大型鍛壓設備，國內尚未有實際鍛製成功之案例。本文依中科院設計之零件建立鍛造圖面，若傳統閉模鍛造，負荷最大為約25,000 ton。但國內最大鍛機只有12,000 ton，根本無法鍛造。且傳統鍛造在毛邊剪斷處有鍛流線外露現象，為疲勞破壞起源點，造成耐疲勞性不佳。因此為降低鍛造負荷，避免因毛邊的生成，擬設計多軸複動化閉塞鍛造模具，進行無毛邊鍛造成形。首先以DEFORM進行鍛造製程模擬，其成形負荷，活塞鍛造為2100 ton，外套筒鍛造為4500 ton左右，鍛件沒有缺陷。經實際開模鍛造，成形負荷分別為2500 ton與4000 ton左右，與模擬結果接近。鍛件經過量測與機械性質測試，均符合產品設計要求。顯示多軸複動化閉塞鍛造模具可降低鍛造負荷，克服國內鍛機能力不足之問題點，鍛造出起落架鍛件，也是國內首次自主開發成功之案例。

作者:楊俊彬、黃凱威、劉志雄、張燦勳、王文彥四通銅質接頭之省料化水平多軸複動化鍛造模組開發研究

中空鍛造製程即使用水平多軸複動化鍛造成形模組，鍛製出具有中空孔之無毛邊鍛品，達到精密、省料及省機械加工之目的，其製程主要用於銅質多軸中空孔管件接頭之產品，具有極大之經濟效益。然而水平多軸複動化鍛造模組結構複雜，設計不易，該技術在業界並不廣泛。本文以衛浴用四通銅質管件接頭為載具，進行水平分割多軸複動化模組技術之探討與研究。首先收集國內外文獻，加以分析複動化鍛造模組與成形機構設計，結合連桿機構與油壓式閉模鍛造機構，開發水平複動化鍛造模組；並使用DEFORM模擬軟體分析成形中材料流動之情形，設計具四軸之水平複動化鍛造模組。最後進行C2680黃銅材料之熱間鍛造實驗，探討模組之可行性。結果顯示，經DEFORM模擬分析顯示四軸向水平複動化鍛造成形為可行方式，本文所開發之水平複動化模組可成功地將目標載具鍛造成形，且鍛件之流線顯示均勻無切斷，尺寸合格。在鍛造實驗中，合模力約為150噸，鍛造成形所需之負荷約300噸，模組運作順暢，顯示本文之空心鍛造製程與水平多軸複動化鍛造成形模組為可行。此一四軸向水平複動化鍛造成形方式，所需材料為1.51 kg，比較傳統有毛邊方式之下料重為2.36 kg，可節省約0.85 kg材料重，約為原下料的36%。

作者:楊俊彬、江嘉偉、陳柏均、劉志雄、張燦勳拘束式鍛粗模具應用於熱鍛製程之預成形工序研究

環首螺栓（eye-bolt）主要用於機械產業上，因為鍛件體積分佈差異大，傳統熱間製程一般先進行前擠預成形做體積分配，重新加熱，再進行完成鍛，接著沖孔+切邊。本研究規劃以Ф11 mm棒材下料，進行拘束式鍛粗預成形、有毛邊完成鍛、沖孔+切邊，探討製程可行性。首先藉由成形軟體DEFORM－3D進行熱間鍛造之模擬，探討材料流動，成形負荷與製程設計。根據模擬結果，進行實體模具之開發與實際測試，建立出較佳之製程參數及設計。結果顯示，本研究實際熱間鍛造成形狀況與模擬相符。鍛件可完全成形，無缺陷。拘束式鍛粗預形熱鍛製程，可將長俓比5.45:1之材料一次鍛粗成形，總負荷為106 ton。最終鍛造完成後，比傳統製程節省15%之材料。本研究顯示拘束式鍛粗預形熱鍛製程可縮短製程、提升材料使用率、進而降低成本。

作者:楊俊彬、王憲鋒、楊政諱、劉志雄、陳柏均、趙柏勛四模徑向鍛造成形模組研究開發

徑向鍛造是一種能夠鍛造出長軸件以及中空管的成形製程，一般都是以專用設備來進行，但價格非常昂貴。為了降低設備成本，本研究擬開發複動化模組搭配一般傳統鍛機，產生徑向鍛造的動作，來取代徑向鍛造機。本研究使用楔塊機構，探討模具之設計，來達到四模徑向之動作，楔塊之角度設計為45°。其結構設計為左右作動楔塊裝配於上下四個固定楔塊上，此四件固定楔塊則兩兩分別裝配在上下模板上。而在下墊板上設計五件組楔塊，在鍛造時，此五件組楔塊受兩支上撞桿驅動，會產生往上之動作。四個成形用模仁則分別安裝在上下模板與左右作動楔塊上。結果顯示，當鍛壓機往下成形時，上模板與上模仁往下，下模板與下模仁因撞桿驅動則往上，左右作動楔塊與左右模仁則往中心水平移動，形成四模徑向鍛造之成形動作。以純鋁棒材做實際鍛造驗証，可將∮178 mm棒材鍛至∮75 mm，材料斷面縮減率可達82%，鍛件無出現包料現象，因此本研究之模具設計是可行的，成功地達到四模徑向鍛造之功能。