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作者:黃萌祺、高端環三維金屬線路製造技術

三維金屬線路（3 Dimensional Molded Interconnect Device; 3D MID）最大優點是易適用於不規則之塑膠基材上，形成 3D立體電路，充份利用了產品表面所有空間，不易受限於超薄空間之限制，可使線路更微型多樣化，而能廣泛應用於手機天線、超薄筆記型電腦、車用電子等產品上。本研究發展雷射誘導金屬化技術（Laser Induced Metallization, LIM），藉由獨創之奈米觸發膠體，輔以3D噴塗製程，將能於3D基板上完成積層式金屬圖案化製程，且不受產品基材與體積之限制，最小線寬為30μm。故LIM製程能藉由積層式製造大幅縮小天線需求面積，LIM技術已通過2G、3G、4G手機天線驗證，輻射效率達60%以上，優於業界需求。

作者:李永春、溫宗倫曲面光束筆微影技術應用於網格結構之無縫滾筒模仁的製作與滾印結果

本研究自行發展一無光罩式（mask-less）曲面光束筆微影技術，用於製作具網格結構之無接縫滾筒模仁。首先以自行架設之噴塗系統將稀釋光阻以霧狀型態均勻噴塗於直徑5 cm、長15 cm之金屬滾筒模仁；接著利用準分子雷射加工微透鏡（micro-lens）陣列，進行黃光微影蝕刻製程於微透鏡陣列上製作一維圓形開孔，藉由這一維圓孔微透鏡陣列將UV平行光聚焦成一微小光點，並搭配精密轉軸以及高精度平台於光阻層書寫網格以及任意圖形，再以顯影液去除額外部分；之後利用等向性蝕刻特性壓縮線寬同時將光阻圖形轉移至金屬模仁上，最後利用電解拋光改善模仁微結構的粗糙度，即成功地完成具網格結構之無接縫滾筒模仁。本研究所製作之無縫滾筒模仁可配合UV光固化滾印，快速、連續且大面積的滾印出具網格結構圖形的PET模片。

作者:鄭貴元、李佳穎、周文山、涂慶堂、林國欽大面積壓印技術及其應用

奈米壓印技術發展由來已久，過去在小面積的奈米結構已經建立相當的能量，但隨著奈米壓印技術大面積化的需求越來越多，相關的技術也蓬勃發展起來。本文將針對奈米壓印大面積化目前國內外發展的狀況及其應用進行介紹。

作者:楊政城、范逸之射出成形機產業的發展趨勢及資訊模型介紹

橡塑膠機為台灣四大機械產業之一，且為出口導向的產業，其中射出成型產業經過多年的發展，在工業4.0的浪潮下也意識到應該與時俱進而有所改變，本文除介紹國際上射出成形產業在工業4.0的發展下的發展趨勢，同時介紹最新定義出的資訊模型Euromap 77，作為射出成形機通訊的基本規範，統一的資訊模型為降低設備通訊障礙的重要里程碑。

作者:林財興台灣射出機智慧聯網的現況與未來

個性化及高品質的「服務型經濟」來臨，使得傳統大量生產的模式發生改變，也間接催生了I4.0！而先進國中的德國西門子Amberg智慧工廠之產能提升約八倍（相對於1989年），以及日本FANUC智慧工廠之人均產值新台幣2505萬元約為台灣工具機產業的六倍[16]，在在留給台灣工業界一個省思。

同樣地，射出成型廠面臨成型師父的凋零與訂單多樣化的影響，加速了自動化及智慧聯網的進程，將使生產流程彈性化、稼動率提高、營運成本降低與產品良率/產能提高；甚或，運用雲端大數據分析、數學建模與人工智慧（artificial intelligence, AI），進一步使企業轉型或創造新的營利模式。

本文就台灣射出機廠智慧聯網的現況，並參酌先進國家的做法，針對台灣未來射出機智慧聯網之協定、感測器與內容方面，提出實務性的建議，俾使感測器、射出機、大數據與營利模式間產生有機連結，期能對業者有所助益，並為產業升級略盡棉薄之力。

作者:黃家宏、朱繼文、張凱傑、林英傑、王俊傑、魏嘉民輪胎成形模具表面抗沾黏特性研究

砂模鑄造為生產汽車零件與機械零件之主要製程之一，傳統製程以木模生產砂模、金屬模具製作殼模砂心、CNC加工保麗龍模型..等方法來產生砂模或砂心，該製程具有無法生產複雜零件，模具成本較高..等缺點;本研究應用3D列印技術直接列印鑄造用之砂模，再以金屬液澆注於砂模內得到鑄件，在產品開發初期具有快速且節省模具成本等優勢，此流程已廣為歐、美、日汽車或機器大廠所關注與採用。

本研究應用3D列印砂模於鈷合金葉輪產品之開發，由結果顯示:傳統木模生產鑄件約需要14天，應用3D列印技術由CAD圖檔到鑄件生產只需2~3天，單件零件之砂模之製作成本則較傳統模具之開發費用降低很多。3D列印砂模製程對於鑄件創新開發試作可縮短初期開發時間與減少開發初期的模具費用，應用創新產品開發與國際接單有極大之優勢。

作者:郭啟全、吳敏詳具微特徵結構之大面積熱壓印快速模具製程開發

本研究旨在提出一個製作具有微尺寸結構之大面積熱壓印模具技術，此技術的優點包括製程簡單、低製造成本與製作時間短。本研究研製之大面積熱壓印模具尺寸為250 mm× 350 mm，運用本研究所提出之方法，如與運用傳統方法來研製大面積熱壓印模具，可以節省製造成本約為61.3%。本研究所提出之製程具有顯著工業應用價值，因為本研究所研製之大面積熱壓印模具可以搭配熱壓印製程，應用於新3C產品表面咬花紋之試作。

作者:吳慶財、梁正華應用3D列印鑄造砂模於鈷合金葉輪之試作研究

砂模鑄造為生產汽車零件與機械零件之主要製程之一，傳統製程以木模生產砂模、金屬模具製作殼模砂心、CNC加工保麗龍模型..等方法來產生砂模或砂心，該製程具有無法生產複雜零件，模具成本較高..等缺點;本研究應用3D列印技術直接列印鑄造用之砂模，再以金屬液澆注於砂模內得到鑄件，在產品開發初期具有快速且節省模具成本等優勢，此流程已廣為歐、美、日汽車或機器大廠所關注與採用。

本研究應用3D列印砂模於鈷合金葉輪產品之開發，由結果顯示:傳統木模生產鑄件約需要14天，應用3D列印技術由CAD圖檔到鑄件生產只需2~3天，單件零件之砂模之製作成本則較傳統模具之開發費用降低很多。3D列印砂模製程對於鑄件創新開發試作可縮短初期開發時間與減少開發初期的模具費用，應用創新產品開發與國際接單有極大之優勢。

作者:洪啟銘鋁合金刀套壓鑄模具CAE模流分析

壓鑄成形過程若流動模式不平順，容易會造成局部區域迴流捲氣及鑄件壁厚不均會有凝固縮收孔，導致在鑄件的攻孔表面形成鑄孔，影響鋁合金刀套的強度。本研究目的在導入電腦CAE技術來分析流動模式，驗證在壓鑄製程下所設計澆流道系統是否會捲入大量空氣及最後凝固縮收區域的位置，提出壓鑄方案改善，解決氣縮孔的出現問題，藉而提高壓鑄產品的良率。

作者:楊瑞雯台灣模具產業現況與3D列印新契機

模具產業可說是一個國家興衰的指標，若模具產業發達，表示該國的經濟根基穩固。台灣模具產業以中小企業為主，且北、中、南聚落明顯，其最終的應用產品則以3C電子、電機、半導體與汽車及相關零組件產業為主，且在塑膠模具與沖壓模具上，台灣廠商已具備高品質與成熟技術，成為國際一流大廠。2014年台灣產值為581億新台幣，已回復金融海嘯前之水準，進口值為49.5億新台幣，出口值達209.6億新台幣，為近五年新高，出口比例為36.1%，表面需求為423億新台幣，進口依存度11.7%。

3D列印近年來應用逐漸廣泛，小至民生用品大至航太零件，均可由3D列印製作出來，且所耗費的時間為傳統的十分之一，且能快速回應市場，彈性生產，因此越來越受到企業重視，尤其是台灣模具產業以中小企業為主，少量多樣的特性讓3D列印技術得以發揮，但3D列印對模具產業來說是股新勢力的威脅還是新的創新契機，將會藉由本篇文章與讀者一同解析。

作者:蔡元勛、陳聖翔、林英傑模內可視化技術及應用實例

第一台塑膠射出成型機從美國發展出來，至今約有130年的歷史，塑膠具有輕量化優點，加上射出成型具有大量快速生產的特性，因而塑膠製品被廣泛地運用在人類生活中。射出成型過程，需要搭配模具才能有效應用高分子成型，但成型參數好壞往往只能由最終的結果依照經驗進行判斷調整，是否為最真實貼合實際之狀況往往沒人知道。近年來CAE技術蓬勃發展，已經可以接近真實狀況模擬射出成型製程，但與實際狀況還是有些許落差。

為了克服相關成型及產品品質問題，近年有許多廠商及研究單位爭相投入發展出成型可視化技術，即是將過程透明化，讓業者於實際生產之前，發現問題，進而及早解決問題，而日本雙葉電子股份有限公司更是當中之佼佼者，其所發展之Mold Marshalling System是可應用於射出成型專用的測量系統。透過模具內裝置的感測器對於一直被視為黑盒子的各種模內塑膠狀況運用電腦以及各種記錄器即時輸出，達到資訊數據化、不良品自動判別、最適化成型條件設定、品質管理及模具評價等等用途，使使用者可以對應利用，而本篇文章主要以日本雙葉電子所發展之Mold Marshalling System，結合實際案例的應用說明，介紹成型可視化技術，藉由觀測成型過程的各種流變行為，說明問題成因及對應解決對策。

作者:吳慶財、郭信宏、吳承伯、郭彥甫、王俊傑我國3D列印鑄造砂模應用現況與發展趨勢

首先說明3D列印鑄造砂模營運服務中心之設備與應用現狀，經由60個應用案例之結果，綜合歸納出應用3D列印鑄造砂模之四種應用屬性為爭取訂單、少量多樣、自主開發與維修置換..等，定為台灣3D列印鑄造砂模之產業主要應用方向。

其次，介紹不銹鋼葉輪、鋁合金離合器外殼、渦輪增壓器外殼與排氣管、中板模具等四個成功案例，由應用成果顯示3D列印鑄造砂模對於節省模具費用、爭取國際訂單、爭取全球少量多樣（例如航太零組件）市場、提升創新設計能量與及時提供維修件並減少停機損失有極高效益。最後，本文說明3D列印之未來研究發展方向為設備國產化、材料優化與國產自主化、砂模之品質提升與創新應用…等方向。

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