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作者:彭達仁、黃冠賓、涂孟暐、謝秉紘、汪正祺基於田口法之五軸複合曲面加工參數辨識與最佳化研究

本研究旨在運用田口實驗設計法（Taguchi Method）針對複雜曲面五軸加工製程進行系統化優化，核心目標在於精確鑑別能平衡表面品質與加工效率的最佳切削參數組合。透過 L9 直交表（Orthogonal Array）設計實驗，有效降低傳統試誤法所需之開發成本與時間，並深入探討主軸轉速、進給率、接觸點參數及切削深度對表面粗糙度（Ra）之物理影響。研究規劃選用四組幾何特徵迴異之桶形刀具，於 100x50 mm 之複合曲面區域進行實證切削。實驗結果顯示，刀具幾何結構對製程穩定性具關鍵主導作用。在區域 B 中，具備較短懸伸之刀具 1（75 mm）展現出優於刀具 2（90 mm）的結構剛性，能於 9000 RPM 高速下維持穩定切削，顯著降低平均粗糙度。在區域 A 中，螺旋角 55° 之刀具 4 相較於 50° 之刀具 3，成功將切削深度之貢獻度從 70.81% 大幅降至 36.73%，將主控因子引導至更具可控性之進給速率（46%），顯著提升了製程強健性。本研究透過訊號雜訊比（S/N Ratio）與變異數分析（ANOVA），不僅確立了各刀具區域之最佳化參數規範，更量化解構了刀具長度與螺旋角對精密加工之物理貢獻。此成果為自動化量產提供了高信賴度之標準化規範，實證田口法在提升工業生產效率與產品品質穩定性上的卓越價值，具備高度產業應用意義。

作者:梁志瑄、黃宣諭、蔡明城鋁合金溫間伺服成型運動曲線品質預測與優化

近年來，汽車輕量化技術已成為現代汽車製造的核心研究領域；高強度鋁合金因其低密度、高強度及良好韌性，被廣泛應用於汽車與航太產業。然而，高強度鋁合金在常溫下的成型性較差，易產生回彈或扭曲變形，因此本文針對其溫間伺服成型製程進行沖壓成型優化，以提升成型性能與穩定性。本文採用基礎圓杯引伸成型作為載具，並透過Holding伺服運動曲線參數進行成型，進一步運用ANFIS-MOPSO方法進行品質預測與參數優化。首先，透過測試數據建立最大變薄率與最大沖頭負荷兩項品質特性的ANFIS預測模型，再利用MOPSO方法進行最佳化，並透過實驗驗證其優化結果。為評估優化效果，本文將優化後的Holding伺服曲線與傳統Crank伺服曲線進行比較，結果顯示，最大變薄率降低4.3%，最大沖頭負荷減少6.5%。此研究結果證明，透過ANFIS-MOPSO方法進行多目標優化，可有效平衡最大變薄率與最大沖頭負荷兩項品質特性，使其同時獲得改善，進而提升高強度鋁合金的溫間成型性能，為未來高強度鋁合金在汽車沖壓成型領域的應用提供了重要參考。

作者:梁志瑄、黃宣諭、蔡明城鋁合金溫間伺服成型運動曲線品質預測與優化

近年來，汽車輕量化技術已成為現代汽車製造的核心研究領域；高強度鋁合金因其低密度、高強度及良好韌性，被廣泛應用於汽車與航太產業。然而，高強度鋁合金在常溫下的成型性較差，易產生回彈或扭曲變形，因此本文針對其溫間伺服成型製程進行沖壓成型優化，以提升成型性能與穩定性。本文採用基礎圓杯引伸成型作為載具，並透過Holding伺服運動曲線參數進行成型，進一步運用ANFIS-MOPSO方法進行品質預測與參數優化。首先，透過測試數據建立最大變薄率與最大沖頭負荷兩項品質特性的ANFIS預測模型，再利用MOPSO方法進行最佳化，並透過實驗驗證其優化結果。為評估優化效果，本文將優化後的Holding伺服曲線與傳統Crank伺服曲線進行比較，結果顯示，最大變薄率降低4.3%，最大沖頭負荷減少6.5%。此研究結果證明，透過ANFIS-MOPSO方法進行多目標優化，可有效平衡最大變薄率與最大沖頭負荷兩項品質特性，使其同時獲得改善，進而提升高強度鋁合金的溫間成型性能，為未來高強度鋁合金在汽車沖壓成型領域的應用提供了重要參考。

作者:李侃峰、盧江溪真空製程設備節能技術

臺灣半導體設備規模逐年擴大，面臨能源短缺議題與節能減碳的推廣，真空製程設備朝向降低能源使用率與提升能源效率等目標製造，因此，逐步運用節能可達20~50%的高效率變頻真空泵，但生產線上仍有許多高耗能的定頻真空泵持續使用，本文回顧常見的真空泵節能技術，並比較其節能效益差異，以作為國內廠商導入真空泵系統節能之參考。

作者:李侃峰、曾奕凱流動化學系統之製程泵浦調控技術

目前化學產業仍以批次生產技術為主，隨微流道與微反應器等技術發展，在有限的封閉環境中實行微流道流動化學連續生產製程，能有效解決現行傳統批次化工常有的反應控制、耗能、工安及環保問題。本文運用「管路控制流量」與「泵浦控制流量」兩種方法，驗證流動化學系統之微流道連續生產製程可行性。

作者:戴仲裕、蔡淳宇、吳偉任、彭達仁切削製程優化與加工輔助應用系統

隨著工業4.0與智慧製造發展趨勢，以及消費者追求物以稀為貴的消費型態，單一產品多樣化的行銷模式成為市場主流，間接影響製造產業的生產模式，因此，製造產業逐步轉型少量多樣與混線生產模式，加工效率與製造品質的要求漸漸提高，導致傳統倚靠人工打樣、監控與除錯的效率不足以應付客戶需求。本文將提出一套針對打樣與生產效率的製程優化輔助應用系統，透過解析及應用刀具與設備的最大動態容許負荷，以及製程減振夾治具的輔助加工功能，協助加工業者快速得到最佳的加工參數，並降低除錯與試誤的時間，且提升打樣效率與生產效率。

作者:戴仲裕、陳科翰、黃啟榮、彭達仁金屬薄件製程解析與高效率製造技術

隨著工業升級的世界趨勢以及數位科技蓬勃發展，世界製造技術走向數位化、自動化及智能化，國內製造產業必須導入先進製造技術才可與國際接軌。由於產品導向與環保議題，產品輕量化越來越受到重視，但薄型工件加工不易，必須有一套完整的製程規劃技術才可提升產業製造能力。本文將提出一套針對薄件製程解析與高效率製造技術，透過整個加工系統的解析、數位製程模擬技術以及製程效率預測找出最佳的解決方案，提供國內產業一套有系統的製程規劃方法與結果，方可改善國內製造產業受現於傳統技術而無法突破之問題。

作者:柯坤呈、張智霆從射出壓力到光彈條紋：生成式模型於內部應力可視化之應用

射出成型製程中，材料內部應力雖深刻影響產品品質，卻難以於製程當下即時掌握。傳統光彈量測多屬事後分析工具，不易直接應用於產線。本研究以模內壓力關鍵資訊為基礎，導入生成式模型建立製程資料與光彈條紋之對應關係，使內部應力分布得以被預測與重建。本研究結果顯示，模型所生成的條紋在主要應力區域與整體分布趨勢上與實測結果具有良好一致性，且在有限資料條件下仍能維持穩定表現。

此方法有助於將內部應力評估由事後檢測前移至製程當下，為射出成型品質管理與智慧製造提供新的應用方向。

作者:陳邦旭原子層沉積法與原子層蝕刻法在光電半導體之應用

在先進半導體元件、高速運算與通訊、元宇宙、電動車與綠色能源儲能產能各個面向殷切需求下，新的技術，新的製程提供新的材料與架構，其中具有原子單層與區域控制能力的原子層沉積法與原子層蝕刻法受到廣泛的注意。本文將介紹原子層沉積法與原子層蝕刻法機制，並介紹目前主要原子層沉積法與原子層蝕刻法的相關製程設備，另概述原子層沉積法在光電半導體中之應用，以及原子層蝕刻法在不同基板應用，最後討論有關於此兩項技術的未來發展與挑戰。

作者:徐振凱、鄭儀誠先進控制技術應用在造紙生產製程

造紙業為國內高耗能生產產業，每年需消耗百萬公秉以上的油當量，因此本文在造紙製漿程序中導入先進製程控制技術，以及建立游離度預測及優化控制平台，平台功能包含(1)工業通訊模組建置；(2)磨漿設備恆功率控制邏輯設計，以及(3)製漿品質-游離度虛擬感測器建立與即時預測。透過通訊功能可擷取生產數據並進行分析，恆功率控制策略成功降低的磨漿次數與提升製漿生產效率，達到降低20%的能源使用，游離度預測模型誤差指標MAPE小於5%，未來可應用於游離度優化控制以維持品質的穩定性。

作者:葉峻賓、連健宏、許沁如、王裕清、黎煥昇、王裕銘、莊柏逸、蔡博翔虛擬檢測員-全自動智慧PCB光學檢測技術

產品品質是企業追求客戶滿意、提高競爭力的重要指標，生產檢測則是確保產品品質的重要手段，儘管目前市面上有許多視覺檢測（Automatic Optical Inspection, AOI）解決方案可供使用，然而實務上易因寧可錯殺不得誤放之需求，為提升缺陷檢出率而增加特定缺陷種類的資料量，卻導致過度學習（overfitting），讓系統穩定性不佳。為此，團隊已發展虛擬檢測員（Virtual Quality Inspector, VQI）外觀瑕疵檢測技術，可從大量正常影像建立模型，檢測與正常影像差異過大的影像，藉此避免未知的缺陷被分類器誤放，並能整合多種分類器來降低已知缺陷之誤判率，及依據現場作業檢測複判精度動態調整偵測靈敏程度，以維持檢測技術的正確性與穩定性。最後，團隊亦將VQI技術整合至既有AOI設備系統，可代替作業人員自動填入複判結果，利用檢測後之良率分析資訊，串接機器手臂於卷對卷軟板製程進行缺陷標記，達成全自動化之智慧光學檢測作業。

作者:梁育禎、許孝誠、劉俊葳基於雙物聯網與擴增實境之智慧定心量產製程人機互動決策系統

近年來，科技進步使人工智慧成為提升製程效能和生產良率的關鍵。針對光學玻璃鏡片定心製程，為降低人工經驗依賴、建立即時診斷機制及縮短調機時程，本研究開發基於雙物聯網架構與擴增實境（Augmented Reality, AR）等技術之人機互動智慧系統，系統建立之分類模型，可精確診斷異常。接著通過雙物聯網架構串聯控制系統與人工智慧（Artificial Intelligence, AI）模型將資料即時傳輸至AR遠端控制模組，進行視覺化決策，並透過遠端控制回饋至定心機台。根據系統實測結果，在真圓度＜0.01mm、裂邊＜E0.5 的目標規格下，生產良率可從64%提升至94%，且生產時間減少29.8%，證實系統對產線製程之效益。

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