作者:楊俊彬、李乘清、林明煌、洪銘澤、李俊霖、陳涵鏞、劉志雄、楊政諱、陳柏均、楊承儒戰機起落架鍛件之鍛造製程研究開發
外套筒與活塞為戰機起落架關鍵零件，材料分別為AL7050與300M，因具鍛造製程之難度與無大型鍛壓設備，國內尚未有實際鍛製成功之案例。本文依中科院設計之零件建立鍛造圖面，若傳統閉模鍛造，負荷最大為約25,000 ton。但國內最大鍛機只有12,000 ton，根本無法鍛造。且傳統鍛造在毛邊剪斷處有鍛流線外露現象，為疲勞破壞起源點，造成耐疲勞性不佳。因此為降低鍛造負荷，避免因毛邊的生成，擬設計多軸複動化閉塞鍛造模具，進行無毛邊鍛造成形。首先以DEFORM進行鍛造製程模擬，其成形負荷，活塞鍛造為2100 ton，外套筒鍛造為4500 ton左右，鍛件沒有缺陷。經實際開模鍛造，成形負荷分別為2500 ton與4000 ton左右，與模擬結果接近。鍛件經過量測與機械性質測試，均符合產品設計要求。顯示多軸複動化閉塞鍛造模具可降低鍛造負荷，克服國內鍛機能力不足之問題點，鍛造出起落架鍛件，也是國內首次自主開發成功之案例。